新型機械化石灰窯是一種節能型窯爐,同土窯相比節能30%,產量增加30%,可連續煅燒,石灰窯底座為鋼筋混凝土框架鋼結構外殼,由上部布料節.中部煅燒節,下部回轉卸料節及傳動部分組成, 鋼制外殼結構，窯內采用高鋁質耐火磚和粘土質耐火磚雙層砌筑，砌體與鋼殼之間采用輕質耐熱砼澆注，尤其在高溫煅燒帶，窯襯和輕質耐熱砼注層之間加襯硅酸鋁耐熱纖維氈，進一步提高保溫效果，降低配煤比，從而節約能源。 重點是卸料采用回轉式盤塔,通風采用高壓離心風機底部強制通風，配合新型風帽風口均勻通風，均勻煅燒，增強了成品石灰的活性,傳動采用軸支撐結構,齒輪傳動,完全可承受窯高17-30米以內的物料重量,傳動平穩,是目前正推廣使用的新型機械化石灰窯設備,目前在福建、新疆、湖南、陜西、甘肅、安徽等石灰生產廠家得到很好的應用.

　　新型石灰窯的基本工藝是：原料石灰石和燃料焦或煤均有儲備料倉，在儲備料倉下部有自動稱量斗，入窯原燃料按要求數量經稱量后在向窯內裝運過程中進行混合，經混合后的原燃料由料車經斜橋提升至窯頂，再經窯頂石灰窯布料器等設備布料。原燃料在窯內在自重作用下下行，燃料有窯外的助燃風機供風燃燒，供風系統選用新型通風風帽”供風，使爐內風量實現均壓、均量，使爐內燃燒更充分、均勻，有效解決石灰的“生燒、過燒”現象，達到節能目的，石灰石經過預熱帶、煅燒帶、冷卻帶在燃料燃燒的熱作用下完成石灰石碳酸鈣的脫炭酸反應，分解成氧化鈣生石灰。后由窯底部的具有交替密封性能的卸灰裝置卸出窯外，完成石灰煅燒全過程。

　　工藝概述：裝載機將合格的原燃料分別裝入石灰石倉和煤炭倉。原燃料按設定值用電子秤準確稱量，通過皮帶輸送機送至提升機，由提升機送至爐頂受料斗，通過爐頂新型布料器完成爐內布料。爐料靠自重緩慢向下運動，相繼通過予熱帶、鍛燒帶、冷卻帶。爐料在下降過程中，與熾熱上升煤的氣流進行復雜的熱交換，隨著石灰石的氧化鈣分解和生石灰的晶粒發育成長過程。當全過程完成時，被助燃空氣冷卻降溫至40—60℃，然后由自動卸料機在不漏氣的情況下卸至爐外皮帶機將石灰運至成品料倉。

　　工藝特點

　　1自動稱量、均勻配料。對入爐石灰石和煤炭準確稱量合理配比是石灰豎爐優質鍛燒節能降耗的關鍵環節之一。

　　2均勻給料、旋轉布料。爐頂加料系統由受料斗、傳動和旋轉布料器組成。由皮帶機輸入布料器均勻而定量布料，促使物料在入爐前進一步混合。旋轉布料器是圓周式新型布料器，可自動也可手動定點布料，爐內斷面上石灰石和煤炭呈“點、網”狀分布，料面呈“m”形狀，從而使爐內氣流分布均勻，對鍛燒帶穩定起到了關鍵性的作用。

　　機窯底部由高壓離心式風機、自動卸灰機所組成。風機按要求定量供風，進入氣室、氣流形成旋風式保證爐風供應均勻，有效地抑制了豎爐的偏燒和過燒現象。自動卸灰機可使園周各處排料均勻，保證料柱均勻平穩下降和料柱異常時或萬一有結溜大塊都能及時排除，既保證了爐內氣流穩定和防止爐氣外泄，又提高了現場環境。

　　4自動控制，安全可靠

　　該石灰爐系統采用了自動控制技術。在布料、混配、供風和卸灰等關鍵設備上使用了以確保各個關鍵設備的安全運行。

　　4、原料要求

　　1石灰石

　　佳粒度40~80mm。其中80mm和40mm粒度總量應5%，但上限不得超過100mm，下限不得小于30mm；質量要求為zbd53002-90二級普通石灰石標準，即為ca0>53%，泥沙含量1%。

　　2無煙煤、型煤、焦炭

　　粒度為30mm，質量要求：以無煙煤為原料，灰份10%，揮發份10%，發熱值6000大卡以上。

　　5、豎爐石灰技術指標

　　有效容積：65m3－360m3，有效內徑：3.0－6m，有效高度：16－36m

　　生產能力：80-300噸/天，生過燒率：不超過8%

　　第二部分石灰豎爐設備組成

　　一、規格：3.0－6m內徑，16－36m有效高度 二、有效容積65－360 m3 三、產量80-300噸/日 四、卸料電機7.5－15千瓦 五、布料傳動電機3千瓦 六、提升機電機11-15千瓦 七、高壓離心式風機電機55－90千瓦

　　紅土鎳礦燒結機配件廠家

　　主營：水泥JT窯、紅土鎳礦立式燒結機、錳鉻礦立式燒結機配件、生產大直徑環保機立窯、工業廢料焚燒窯爐、醫療廢料焚燒窯爐等。

　　近年來通過公司技術人員的不斷技術創新和積極與國內知名科研院所技術合作，不斷吸收和借鑒先進技術使產品的各項技術指標在同行業中處于領先位置，產品銷往全國各地；部分產品出口塔吉克斯坦、吉爾吉克斯坦、老撾、越南、贊比亞等國家。